這陣子，江蘇悅豐晶瓷科技有限公司的成型車間主任陳世祥非常忙。“雖然最近新增了窯爐，可公司訂單太多，生產都快跟不上了。”4月29日，在成型生產車間，身穿紅色工作服的陳世祥一邊調試機床參數一邊說。

“窯爐整體使用壽命在兩年左右，一旦上線運轉就不能停工，我們需要24小時‘三班倒’守著，然后輪流休息。”陳世祥指著一個體型巨大、轟隆作響的設備介紹。

晶瓷屬于玻璃制品，和傳統陶瓷相比具有強度高、耐磨耐劃的特點。一款晶瓷餐具出品一般要經過成型、貼花、鋼化等工序，而陳世祥負責的成型車間主要通過壓制和離心工藝將石英砂液化制成白玉初坯，這是晶瓷產品深加工前的一道工序。

早在2013年加入悅豐晶瓷工作前，陳世祥就和玻璃打了近14年的交道，從玻璃廠的一名普通技工干起。如今，他已成長為成型車間的“一把手”，除負責車間22名技工的成型生產工作，還要對窯爐設備進行日常保養、檢修和技改。“2000年以前還沒有這種自動化設備，我剛進來時廠里只有一臺窯爐，目前成型車間已經有6臺電窯爐設備。”陳世祥說。

作為一名技術工人，陳世祥勤思考、勇擔當，努力將創新成果轉化為一線生產力。“加熱時間、溫度控制、什么角度投料、是快速升溫還是均勻加熱……生產中遇到各種問題在所難免，所有的一切都要一點一點地嘗試。”在陳世祥看來，在工作中只有不斷鉆研，才能做到專業，“以成型退火工藝為例，我在原有基礎上反復試驗新的工藝參數，最終極大提高了玻璃產品的性能，如消除玻璃產品應力、減少炸裂現象，提高產品的耐熱溫度等。”

“我們用的模具時間久了會氧化，買脫模材料差不多2萬元一噸，后來我在機加工車床使用過程中發現一種類似成分，同樣具備油脂性且能夠解決鐵銹問題，經過不斷試驗最終實現替代，目前每噸成本控制在3000元左右。”陳世祥說。

作為一家專業從事研制、開發、生產、銷售耐熱乳白玻璃器皿的外貿型企業，悅豐晶瓷95%以上的產品銷往國外。“為了保持產品適應市場潮流，企業需要持續投入研發創新、生產升級，而這離不開技術人員的默默付出。”悅豐晶瓷公司副總經理仇玉友說，今年春季廣交會，公司展位數量由8個擴充到16個，新推出黑色、綠色和灰色等更加精致新穎的玻璃餐具，“參展期間達成意向訂單約550萬美元，目前公司正加緊推動意向訂單的落實和在手訂單的生產。”