本報訊（記者 李靜 通訊員 楊舒婷）在能源、軍工、機械以及再制造等領域，由于受生產環境及使用負荷大等因素影響，導致部分重要的金屬零部件腐蝕和磨損，進而對生產制造及資源投入造成一定程度的影響。為延長昂貴生產設備的使用壽命，必須為設備的金屬部分外表進行提前處理或修復，因而激光熔覆作為修復金屬表面改性技術應運而生。
近年來，蘇州大學光電科學與工程學院、機電工程學院碩士博士科研團隊鉆研金屬修復技術難題，積極探索創新，聯合研發出“高精密全角度金屬再制造激光熔覆系統”。該系統將軟硬件相結合，實現了物理原理層面、工藝水平層面等領域的技術突破，使大型高精零件修復成為可能。該團隊研究成果關鍵技術部分獲得授權專利1項，受理專利6項，受理軟件著作權2項。
據介紹，目前大型高精零件修復普遍受到加工修復設備精度、角度和自動化水平等方面的限制。傳統修復手段如人工噴涂雖然靈活但精度水平過低，傳統激光熔覆加工由于角度受限導致靈活度不夠，無法完整修復，而整體修復技術則呈現出自動化程度低、人工時間資本投入高等缺點。針對這些短板，蘇州大學該科研團隊不斷攻堅克難，先是在設備硬件結構層次上完成創新，改變了光粉耦合方式，研制出環形光斑光內送粉熔覆噴頭，并在此基礎上自研完成核心控制工藝技術軟件，最終實現了大型高精零件高精密、360°無死角、全自動加工修復。
“研究中我們發現選擇光內送粉機械結構設計，不僅改變了激光光場的能量分布，而且大大提高了設備出粉的集束性，將粉末利用率提升至90%，其技術成果已進入國內激光再制造行業第一梯隊，為全角度加工提供了可能。與此同時，團隊結合視覺AI控制系統，利用拓撲統計工藝技術原理，實現了完整修復加工。”科研團隊負責人、光電科學與工程學院檢測技術與自動化裝置專業研究生孫業旺說，本系統解決了修復技術在精度角度技術上的瓶頸，實現了全程自動化操作，大幅度降低了人工成本。
