坐在鑫鳳織造新的廠房里，吳興武會經常回憶起九年前的一幕：自己帶領技術團隊讓一臺世界上最先進的渦流紡紗機每分鐘多生產了整整70米紗線。其實，讓吳興武更高興的，是九年后的今天：鑫鳳織造173臺更先進的渦流紡紗機已在眼前運轉，自檢機器人、無人叉車等智能化場景從夢想照進了現實。

踱步在辦公樓二層，裝修竣工雖然還得再等2個月，但前航實業MES系統大屏已在錢春華腦海中浮現：十多個部門的數據全部接入，紡織全流程用數字精準呈現。“有了這套系統，我們企業管理不再‘毛估估’，也更能精準把握市場動向。”錢春華說。

900多公里的海岸線上，源芮紡織19個海洋垃圾收集點正忙著給大海“減塑”——經過運輸加工，塑料瓶身用來提煉制作紡織原料，瓶衣和瓶蓋也能找到各自的用途。“再生纖維前景廣闊，‘藍色循環’勢在必行。”沈超說。

面對新時期、新市場、新方向，紡織，這一傳統產業亟待邁出新的生產步子，來探尋新的發展路子。

鑫鳳、前航、源芮，吳江區盛澤鎮上的這三家紡織企業，正代表著當地眾多紡企在智能化改造、數字化轉型、綠色化發展道路上邁出的三枚印記。

追新逐綠競未來。跟著這三枚印記出發，敢為人先的盛澤人正在綢都大地上踏出更多創新的履印，拓出更為寬闊的道路，為“盛澤織造”品牌筑起更為深厚且多樣的根基。

　智能化改造的鑫鳳之路

2年后再度采訪鑫鳳，彼時新聞報道中“腳手架搭建密實的建設現場”已經變成了渦流紡全流程數百臺機器同步生產的新廠房。

鑫鳳之變，不僅在于廠區新建，更在于智能化改造的深入推進。

2011年，鑫鳳進口村田渦流紡紗機，開啟了盛澤鎮渦流紡紗的新時代。

“機器換人，是紡織產業的必然趨勢。”鑫鳳負責人吳興武說，渦流紡比傳統的環錠紡省去了兩道程序，生產速度從每分鐘25米提升至550米，用工減少了一半。以傳統紗錠計，當前村田噴氣渦流紡一萬錠規模用工僅8人左右。

最能體現鑫鳳智能化改造的，是其在紡紗機的引進更新上下的功夫。截至目前，全公司已有173臺村田渦流紡紗機同步運轉，企業的市場競爭力隨著生產效率的提升得到大幅增強。

“村田渦流紡紗機是目前世界上技術最先進的紡紗機，在機器本身更新換代，自主提升效能背后，也有我們盛澤人的功勞呢！”吳興武說。

當時，村田870型渦流紡紗機標速為500米/分鐘，但讓鑫鳳等紡企頭疼的是，機器到手實際只能開到430米/分鐘，速度再快一些，紗線質量就無法保證了。

“2016年，我們花了半年時間，通過不斷調整原材料、工藝和設備參數，成功將村田的這款四代機實際生產速度提升至標速，且保證紗線質量。”吳興武說，這件“小事”完全超出了設備商日本村田對870機型的理解和預期，被“逼”推出了四代改進機870EX，將生產速度提升到了550米/分鐘。

“從這點上來說，盛澤渦流紡其實也在推動整個紡織行業的進步。”吳興武笑著說。

這些年里，機器換人、智能化改造的鑫鳳之路從未止步。走進鑫鳳的新廠房，這里唱主角的，除了紡紗機外，還有穿梭于生產線上的機器人。

記者看到，每臺紡紗機配有5個機器人管家。生產線某段發生斷線或瑕疵即刻亮燈，由機器人前往處理，超出修理能力范圍的情況，它還能第一時間通知人工來“復診”。整個紡紗過程實現在線監測、自動修復、全數檢測。

在裝卸運輸環節，AGV無人叉車正將紗錠運往倉庫整齊碼放。未來，鑫鳳還將引入重載AGV無人叉車，實現自動化出庫裝車。

“不夸張地說，全世界渦流紡紗機數量最集中、技術最精尖的地方就是盛澤，我們相信，未來，盛澤將引領著紡紗行業向著更為智能化的方向邁進。”吳興武說。

　一套數字化系統讓企業運管不再“毛估估”

最近幾年，蘇州前航實業有限公司總經理錢春華一家子，從隔壁的浙江嘉興搬至盛澤鎮上的公司附近，為的就是更加方便管理企業。

但比起“方便”，更讓錢春華在意的，是“精準”。“企業發展的規模越來越大，市場競爭也越來越‘卷’，企業管理不進行數字化改革，就跟不上發展的步子了。”錢春華說。

數字化改造，換句話說，就是用數字呈現紡織全過程。

去年，前航實業與上海一家軟件公司合作，定制了一套MES系統，接入全公司900多臺織機，打破原料、織造、采購等大大小小十多個部門的數據壁壘，實現企業運營全流程數據的集采和完整呈現。

“傳統經營模式，員工績效獎金沒有精確的衡量標準。不僅如此，生產的數據和情況，公司管理層也很難精準地獲悉，即便請來專業人員，也難逃‘人管人’傳統模式帶來的弊端。”錢春華說，公司為了配套MES系統的推廣應用，專門成立了IT部門，由公司財務輔助，在各部門推進收集數據。

今年年初，隨著MES系統在前航實業正式投用，錢春華的手機和電腦等移動終端上，已經能夠實時反饋每一筆訂單從原料購買到生產、再到銷售和交易完成的全流程情況。“用上系統后，企業運營管理不再‘毛估估’‘憑感覺’，哪怕是客戶看過的一卷布料小樣隨手扔在了倉庫角落，我們也能知道。”錢春華說。

再過2個月，前航實業與江蘇工聯院江蘇分院合作打造的數字化改造主題展館，將在企業辦公樓正式亮相。“未來，我們不僅要帶著客人來展館看每一筆訂單的落實情況，以后每次公司開例會也放在這里。干得好不好，數字來說話，管理層看著放心，客戶群看了定心。”錢春華說。

　　構建紡織原材料生產的“藍色循環”

將海洋垃圾回收與紡織產業緊密結合，不僅能為大海“減塑”，解決海洋垃圾污染問題，還能給紡織產業增添新的原材料，打造出具有獨特競爭力的產品。

這是位于盛澤鎮的蘇州源芮紡織有限公司正在做的事。

在經過兩年多努力后，去年年底，源芮紡織一舉獲得企業安全認證、貿易端面料認證以及海洋垃圾回收認證。三張證書的獲得不僅再度印證了“世上本沒有垃圾，只有放錯地方的資源”，也讓企業開辟了海洋垃圾回收與紡織產業融合發展的新路徑。

三證中，國際海洋零塑組織對申請企業的審核極為嚴格。申請企業為了證明在海洋垃圾回收工作上的真實性與有效性，需要提供海量詳實的記錄資料。

源芮紡織負責人沈超介紹，企業在南通啟東到連云港長達900多公里的海岸線上，共設立了19個海洋垃圾收集點。每個點都配備了詳細的記錄系統，并招募當地海邊居民組成工作班組，負責日常垃圾的收集工作。這些工作人員大多是留守老人，他們不僅熟悉當地環境，還在漲潮落潮的特定時間規律下，開展海洋垃圾的收集。

從海洋里收集到的垃圾，都能進行有效的利用。就連難以處理的白色泡沫垃圾，企業也通過與國內一家塑料相框制作公司合作，將其壓縮后作為原料供應，實現無害化處理和有效利用。目前，企業回收的海洋垃圾利用率達到80%左右，剩余部分則被送往定點熱電廠進行環保焚燒處理。

目前，市場上紡織原材料的普通聚酯切片價格為8000元一噸，而用海洋垃圾制作的切片憑借其可追溯的環保來源，售價高達12000元一噸。這種差異化發展策略，不僅滿足了市場對環保產品的需求，也讓企業實現了較好的經濟效益提升。

“我做了很多年的紡織外貿生意，一直會接到國外的環保訂單。我發現，再生纖維有著巨大的市場前景，這也是我萌生投身海洋‘藍色循環’產業的原因。希望此舉可以在環保與經濟發展之間找到一個比較完美的平衡點，為紡織產業的錯位或者說差異化發展提供新的思路與借鑒。”沈超說。

“依托紡織產業集群的優勢，盛澤鎮將持續用‘科技、智能、綠色、時尚’等理念，推動產業轉型和企業自主更新，加速產業鏈整合，構建可持續發展生態，持續錨定‘世界級高端紡織產業集群’目標，打造一個科技引領、智能驅動、綠色發展、時尚領航的現代化紡織產業新高地，讓盛澤紡織在全球市場的影響力越來越強，讓‘盛澤織造’品牌的影響力越來越大。”吳江區副區長、盛澤鎮黨委書記陳宇表示。（記者 王英 周悅磊）