在人工智能技術的驅動下，各行各業不斷涌現出新想法、新機遇，各領域紛紛迎來應用創新和產業升級。9月11日起，《蘇州新聞》推出系列報道《錨定新賽道 發力AI+》，首先來關注AI+智能制造。

亨通光纖首席技術官田國才介紹，他身后的這個智慧大屏就是綠色光棒制造車間的一個“大腦”，不僅僅是連著機臺，還連著所有的制造系統，應用了很多AI、基于視覺大數據分析的技術，車間制造效率提升了66%，成本降低了21%。

走進亨通光纖光棒智能制造工廠，一臺臺精密工序設備高速運轉，一架架重型桁架機器人來回穿梭。如今，工廠已實現全制程設備物聯，實時采集車間6道核心工序、8道輔助工序、近400臺設備的數據，每秒采集數據1萬條以上。

田國才說，制作工序非常長，到拉絲好多參數才能看到，所以這個過程要15天。如果每個工序不把質量抓好，那它會產生大量的不良，后來加大了投入力度，把AI的技術結合視覺的技術。

曾經困擾企業的這些難題，通過AI輕松化解，在質量監測方面不僅更加精細，而且做到了每個環節的精準把控。在沉積設備里，溫度超過1200攝氏度，但仍有12臺微距攝像機進行圖像數據采集，甄別瑕疵。同時，通過大量數據的積累和分析，也有助于新品的高效研發和生產。

田國才表示，如果正常地研發，按照人工的迭代可能至少三個月甚至半年的時間，有個模型導入進去然后它自動選出一個工藝，通過AI幫助選出一個配方推薦，然后去實踐，15天就能把抗彎曲低衰減的產品做出來了。

去年12月，亨通光纖光棒智能制造工廠成功入選全球“燈塔工廠”，成為當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平的代表之一。